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某钢铁企业连铸定重定尺智能切割改造项目
钢铁冶金 · 连铸坯称重定尺
某钢铁企业｜连铸坯称重定尺智能切割改造项目
针对该企业连铸生产线以红外定尺按长度切割、铸坯重量随工况波动的情况，MILE米乐在保留原有红外定尺硬件的基础上，增加在线称重采集模块，结合红外视觉测长数据建立「钢水温度 - 密度 - 铸坯重量」算法模型，将控制逻辑切换为定重优先：系统按铸坯重量、长度、温度相关数据计算切割位置并向火切机下发指令，不改动原有火切主体硬件，支持分步在线调试；同时配置数据存储与报表功能，记录每支铸坯的切割参数、重量与长度，支持历史数据查询与工艺趋势查看，数据可对接 L2 二级生产系统，为工艺调整提供数据参考。
以长度为主要控制条件，同长度铸坯重量存在差异
受结晶器磨损、钢水压力、拉速、密度与比重变化等因素影响，同一铸流在不同时段浇铸同样长度的连铸坯，实际重量会存在差异。
重量波动影响轧制投料与生产平稳
铸坯重量出现波动会带来原料方面的损耗；坯料偏重会增加轧制环节废料，坯料偏轻难以满足轧制投料要求，对后端轧线生产平稳运行造成影响。
缺少重量数据闭环与统一存储分析
原有系统缺少重量数据的闭环采集与智能调控能力，生产数据较为分散，缺少统一存储分析渠道，工艺调整缺少完整的数据参考。
复用红外定尺，增加在线称重与算法模型
在保留原有红外定尺硬件基础上，增加在线称重采集模块，结合红外视觉测长数据，建立钢水温度、密度、铸坯重量之间的算法模型，构建以定重为优先逻辑的切割控制方式。
按重量计算切割位置，火切机执行
系统采集铸坯重量、长度、温度相关数据，计算切割位置，向火切机下发切割指令；不改动原有火切主体硬件，支持分步在线调试，为压缩停机改造时长提供条件。
数据存储、报表与趋势分析
配置数据存储与报表功能，记录每支铸坯的切割参数、重量、长度，支持历史数据查询与工艺趋势查看，数据可对接 L2 二级生产系统，为工艺调整提供数据参考。
控制逻辑由定尺走向定重
生产控制逻辑由单纯按长度切割升级为定重智能切割，为缩小铸坯重量波动范围提供条件，并为减少原料损耗、改善钢坯成材相关表现提供支撑。
坯料重量与轧制投料衔接
由系统按目标重量回算切割长度，为后端轧制工序获取重量相对稳定的坯料创造条件，并为减少轧制废料与次品提供支撑，助力轧线保持平稳的运行节奏。
兼容既有设备，留存过程数据
兼容原有红外定尺设备，改造以分步在线调试方式实施，为减少非计划停机对生产节奏的影响提供条件；留存生产过程数据，为连铸工艺的迭代优化提供数据参考。
原有红外定尺系统是否需要更换？
该方案在保留原有红外定尺硬件的基础上实施，增加在线称重采集模块并配套算法模型，不涉及红外定尺主体硬件的更换。
定重切割与按长度切割的控制逻辑有何区别？
按长度切割以长度定值作为控制条件；定重切割以目标重量为优先条件，由系统采集铸坯重量、长度、温度相关数据后回算切割位置，再向火切机下发切割指令。
改造实施是否需要长时间停机？
该方案不改动原有火切主体硬件，支持分步在线调试，实施安排需结合现场检修窗口确定，具体停机时长以现场工况为准。
切割过程数据如何留存与追溯？
系统记录每支铸坯的切割参数、重量与长度，支持历史数据查询与工艺趋势查看，数据可对接 L2 二级生产系统，便于后续追溯与工艺分析。
本页为项目案例介绍，所示配置为该项目适配方案，实际配置以现场工况与合同约定为准
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